ІНФОРМАЦІЯ
ПРО ОТРИМАННЯ ДОЗВОЛУ ДЛЯ ОЗНАЙОМЛЕННЯ З НЕЮ ГРОМАДСЬКОСТІ
Повне та
скорочене найменування суб’єкта господарювання: Товариство з обмеженою відповідальністю «ЦЕРСАНІТ
ІНВЕСТ» (ТОВ «ЦЕРСАНІТ ІНВЕСТ»)
Ідентифікаційний
код з ЄДРПОУ: 33529350
ТОВ «ЦЕРСАНІТ ІНВЕСТ» - існуюче підприємство, має
дозвіл на викиди за №1824086801-33 з терміном дії 7 років, з 18.04.2019 по
18.04.2026 рік.
В 2021 році була проведена оцінка
впливу на довкілля планової діяльності, яка полягає у реконструкції виробництва з метою збільшення
потужності в дві черги. Перша
черга полягає у збільшенні потужності виробництва керамічної плитки з 10 до 13 млн.м2/рік. Друга черга полягає у
збільшенні виробництва керамічних санітарно - технічних виробів на
2840 штук/добу, 1 млн. штук/рік. (реєстрайційний
номер справи 2020776055).
Позитивний Висновок з
оцінки впливу на довкілля за № 1463/3-3/3-4-0321 від 22.03.2021 року виданий
Управлінням екології та природних ресурсів Житомирської обласної державної
адміністрації.
Підприємством отриманий дозвіл на
виконання будівельних робіт ДАБІ України за № IУ0122110909294 від 14.09.2021
року.
Внаслідок реконструкції на підприємстві відбулося видалення
деяких джерел викидів, передбачається додавання нових джерел викидів, проведена
вибіркова інвентаризація існуючих джерел із-за зменшення використання
природного газу для спалювання та перенос деяких існуючих витяжних систем в зв`язку
з переміщенням джерел утворення забруднюючих речовин.
З
метою врахування всіх вищезазначних змін виникла потреба в отриманні дозволу на
викиди забруднюючих речовин в атмосферне повітря.
Підприємство віднесено до першої групи за ступенем
впливу об'єкту на забруднення атмосферного повітря, так як ТОВ «ЦЕРСАНІТ ІНВЕСТ» експлуатує устаткування, яке підлягає до
впровадження найкращих доступних технологій та методів керування – печі для
виробництва керамічних виробів шляхом випалювання, у яких потужність
випалювальних печей перевищує 75 тонн на добу та /або потужність випалювальних
печей перевищує 4 куб.м і щільність садки на випалювальну піч перевищує 300
кг/куб.м. Сім випалювальних печей встановлені в цеху виробництва керамічної
плитки та три випалювальні печі встановлені в цеху виробництва санітарної
кераміки. Планується встановити ще дві печі для виробництва санітарної
кераміки. Загальна продуктивність випалювальних печей в ТОВ «Церсаніт Інвест» складе 815 тонн
керамічних виробів на добу, що значно перевищує 75 тн/добу.
Основна економічна діяльність у відповідності з
КВЕД: – 23.42
Виробництво керамічних санітарно-технічних виробів.
Перелік та загальний опис
виробництв, технологічних процесів, технологічного устаткування об’єкта
ТОВ «ЦЕРСАНІТ ІНВЕСТ» займається виробництвом керамічних плиток та плит,
санітарної кераміки.
Основною метою реконструкції виробництва є розширення
номенклатури і збільшення потужності виробництва керамічної плитки і
санітарно-технічних приладів.
Реалізація
та введення в експлуатацію передбачається двома чергами:
Перша
черга - розширення виробництва керамічної плитки з 10 до 13 млн.м2/рік. Одночасно
припиняється виробництво плитки розміром 10x10 см і впроваджується виробництво
плитки розміром 60x60 см та ін.
Друга
черга - розширення виробництва санітарної кераміки
(умивальники, компакти, унітази, пісуари) з 2 до 3 млн. виробів на рік.
ПРОДУКЦІЯ
|
Порядковий номер
|
Вид продукції
|
Річний випуск
(2023 рік)
|
Збільшення річного випуску після розширення
|
|
1
|
Керамічні плитки та плити
|
9,4млн.м2
|
3 млн.м2
|
|
2
|
Санітарна кераміка
|
1,58млн. виробів
|
1 млн. виробів (проект)
|
Для виготовлення керамічної
кольорової та глазурованної плитки використовуються наступні матеріали:
- силікат цирконію (поставка
імпорту) – 228,8 т/рік;
- пісок кварцовий (ДСТУ Б
В.2.7-131:2007) – 11050 т/рік;
- каолін (ТУ
У08.1-05474145-001:2013) – 7800 т/рік;
- глина (ТУ У14.2-34850038-001:2008)
– 118300 т/рік;
- відсів гранітний (ДСТУ Б В.2.7-75-98) – 24700 т/рік;
- польовий шпат (ТУ У
08.1-42363718-001:2021) – 250 т/рік;
-відсів доломітовий (ТУ-23.52-001-00285132-2010) – 13000
т/рік;
- реотан (поставка по імпорту) – 1466,4
т/рік.
Для оздоблення керамічної плитки
на третьому випалі використовуються наступні матеріали:
- пігмент
та фріта ф. «Colorobbia ITALIA S.p.A» Італія (поставка по імпорту) - 0,4
т/рік;
- керамічна
фрита ф. «Endeka Ceramics, S.P.A», Італія (поставка по імпорту) – 3,0 т/рік;
- засіб
для виготовлення глазурі Seroil CS, Італія (поставка по імпорту) – 1,8 т/рік;
- розчинник для золотої фарби та
лаку ф. «Endeka Ceramics, S.P.A», Італія (поставка по імпорту) - 0,1 т/рік;
- паста золота з лимонним
відливом ф.«Colorobbia ITALIA S.p.A» Італія (поставка по імпорту) - 0,1 т/рік.
Для виготовлення керамічної
плитки та для оздоблення її при першому випалі використовуються наступні
матеріали:
- фритта
: «Glazura TORRECID» Чехія, (поставка по імпорту) – 155,2 т/рік;
«Quimicer» Польща (поставка по імпорту) –
1202 т/рік;
«YOUNEXA» Польща(поставка по імпорту) –
1146т/рік
«Colorobbia» Польща
(поставка по імпорту) – 435 т/рік;
«Endeka Ceramics, S.P.A»
(поставка по імпорту) - 147 т/рік
«Vetriceramiсі» Польща (поставка по імпорту) – 61
т/рік;
- гранілі
(для фінального глазурування):
«Vetriceramiсі S.p.a.» Італія
(поставка по імпорту) – 78,5т/рік;
«Endeka Ceramics, S.P.A» - 7,9
т/рік;
«Glazura TORRECID» Чехія – 59,3т/рік;
- пігменти для барвлення глазурей
і паст –
«YOUNEXA» Польща(поставка по імпорту) –
6,0т/рік;
«Itaca S.А.» (поставка по імпорту) –14,5
т/рік
- чорнила для нанесення малюнку
цифровою друкаркою
«Innovaciones Tecnicas Aplicadas AC» (поставка по імпорту) – 32,4
т/рік;
«Glazura TORRECID» Чехія(поставка по імпорту)
-49,2
«Itaca S.А.» (поставка по імпорту) – 10,0
т/рік;
- клея (для фінальних глазурей )
ф.«Smaltochimika» Польща (поставка по імпорту) – 50,4 т/рік
- добавка Carbocel, Resicel 4399 ф. LLC «Lamberti Ceramica Polska», Польща (поставка по імпорту) – 17,9
т/рік;
- флюс
ф. «Vernis Italia S.r.l» Італія (поставка по імпорту) - 0,6т/рік.
Для виготовлення глазурованної керамічної сантехніки використовуються
наступні матеріали:
- пісок кварцовий (ДСТУ Б В.2.7-131:2007) – 13151 т/рік;
- каолін (ТУ У 08.1-05474145-001:2013) – 18045 т/рік;
- глина (ТУ У 14.2-34850038-001:2008) – 12622 т/рік;
- польовий шпат (ТУ У 08.1-42363718-001:2021) – 2977 т/рік;
- реотан (поставка по імпорту) – 39 т/рік.
- фрита керамічна суха ф. «Cersanit IV Sp.z.o.o», Польща (поставка по імпорту) - 96т/рік;
- білизна цинкова ф. «Cersanit IV Sp.z.o.o», Польща (поставка по імпорту) – 12.6
т/рік;
- клей CARBOCEL,
ф. «Lamberti S.p.A.», Італія (поставка по імпорту) – 6,6
т/рік;
- засіб бактерицидний CARBOSAN 200 ф. «Lamberti S.p.A.», Італія (поставка по імпорту) – 12,6
т/рік.
Для упаковки готової продукції використовуються:
- ПЕТ стрічка (ТУ 2245-001-97926589) - 64т/рік;
- поліетиленова плівка (ГОСТ 10354-82) - 240 т/рік;
- термоклей ТМ «ВАМ» (поставка по
імпорту) - 24т/рік.
Всі
вищезгадані компоненти (крім сипучих матеріалів) поступають на підприємство в
упакованих мішках та в закритих поліетиленових ємностях.
На
виробництві керамічної плитки для роботи розпилювальних сушарок, вертикальних
сушарок EVA, роликових печей випалу, сушарок
дільниці третього випалу, сушарки порізки фризи, упаковочних машин Marpak використовується 20286,87
тис.м³/рік природного газу.
На виробництві санітарної
кераміки для роботи сушарок LIPPERT, тунельних печей випалу та
тупікових печей повторного випалу виробів, а також упаковочної машини Marpak використовується 22361,8
тис.м³/рік природного газу.
Перелік
та опис виробництв
(основних, допоміжних, підсобних
та побічних), виробничих процесів,
технологічних процесів, технологічного устаткування об'єкта:
ТОВ
«Церсаніт Інвест» є сучасним підприємством по виготовленню якісних керамічних
санітарно-технічних виробів, плиток та плит по новітнім технологіям на
високопродуктивному обладнанні. Підприємство в своєму складі має два окремих
виробничих блока (кожен блок
розглядається як окремий завод) та допоміжної інфраструктури. Блок виробництва керамічної плитки виготовляє
керамічну облицювальну плитку для стін та підлоги різного кольору, фактури та
призначення. Блок виробництва санітарної кераміки виготовляє умивальники,
постаменти, унітази, компактні резервуари, тощо. Інфраструктура, що знаходиться
за межами блоків, є спільною. Технології виробництва керамічної плитки та
санітарної кераміки базуються на сучасному обладнанні, яке поставлено
провідними європейськими фірмами і відповідає найвищим вимогам. Завод
побудований по технології фірми «Церсаніт». В основу технологічних процесів
покладені технологічні регламенти, які випробувані на підприємствах-аналогах у
м. Вальбжих і м.Красностав
Республіки Польща. Продукція ТОВ «Церсаніт Інвест» сертифікована
на відповідність стандартам ISO.
До блоку виробництва керамічної
плитки входять наступні основні виробничі підрозділи:
- склад сировини;
- дільниця переробки сировини;
- дільниця приготування поливи;
- дільниця пресування;
- цех виготовлення керамічної
плитки;
- дільниця сортування;
- дільниця порізки;
- дільниця третього випалу;
- котельня;
- компресорна;
- механічна майстерня.
До блоку виробництва санітарної
кераміки входять такі основні виробничі підрозділи:
- склад сировини;
- дільниця приготування маси;
- дільниця приготування поливи;
- склад компонентів поливи;
- дільниця виготовлення виробів
санітарної кераміки;
- дільниця повторного випалу;
- зона сортування;
- міжопераційний склад готової продукції;
- дільниця палетування;
- склад комплектуючих;
- котельня;
- дільниця ремонту електрообладнання;
- механічна майстерня;
- склад металевих деталей;
- компресорна;
-лабораторія.
Спільними для двох блоків є
станція водопідготовки, блок-пункт заправки кар метаном та автозаправний пункт
автотранспорту дизпаливом.
Опис технологічного процесу виготовлення керамічної плитки
Для виготовлення керамічних плиток методом пресування
з напівсухих порошків вогкістю 6-7% прийнята шлікерна технологія виготовлення
маси. За цією технологією глинисті компоненти розпускаються у воді до
колоїдного стану, спіснюючі і плавні подрібнюються до розмірів частинок менше
0,06 мм, змішення компонентів відбувається у водній суспензії. При цьому
якнайповніше здійснюються основні задачі масоприготування - дезагрегування
глин, видалення сторонніх включень в природній сировині і додання масі
достатньої однорідності для успішного проведення подальших технологічних
процесів виробництва - формування, сушки
і
випалення.
Одержаний з приготованої таким чином
керамічної суспензії порошок матиме всі необхідні якісні показники - однорідність складу і достатнє число контактних точок
між частинками компонентів.
Для виготовлення керамічної
плитки на підприємстві використовується наступна сировина: каоліни (первинний,
вторинний та збагачений), глина, пісок, доломіт, шамот, відсів вапняковий,
відсів гранітний та пегматит. Сировина доставляється автотранспортом на
закритий склад і зберігається у залізобетонних відсіках. За допомогою колісних
навантажувачів відповідна сировина завантажується до бункерів і
вагонавантажувачів. Після вагонавантажувача для глини встановлена турбодробарка (закрита з
чотирьох сторін) для подрібнення глини до необхідних розмірів. Автоматично
зважена сировина (пісок, доломіт, шамот,
відсів вапняковий, відсів гранітний та пегматит) направляється стрічковими
конвеєрами до трубчастих млинів постійної дії, а мульова сировина (глина,
каолін) зважується в вагонавантажувачах і транспортується до швидкохідних
змішувачів-розчинників. Всі вузли пересипки сировини з транспортеру на
транспортер закриті та мають пристрої для витяжки пилу до рукавного фільтру.
При пересипці сировини до вагонавантажувачів та бункерів є витяжні пристрої для
пилу, який поступає до рукавного фільтру.
Маса зі змішувачів - розчинників
зливається до октогональних залізобетонних ємностей, розміщених під ними, і по
системі трубопроводів скеровується через сита до млинів, разом з одночасною
подачею води і твердою сировини з блоку живлення над млином. До млина вода подається зі сталевого резервуару,
оснащеного водоміром. Помел сировини в мокрому стані
дозволяє досягнути кращого ступеня його подрібнення. Як тіла, що мелють,
використовують алюбітові кульки різних фракцій. Помел виробляється за рахунок
енергії падаючих тіл, що мелють, які при обертанні барабана під впливом
відцентрової сили, що притискує їх до стінок млина, підіймаються вгору і під
дією сили тяжіння падають на матеріал і кулі, розташовані в нижній частині
млина. Тривалість помелу спіснюючих і
пластичних матеріалів неоднакова, тому при приготуванні шлікеру спочатку в
кульовий млин подають спіснюючі і добавки (одночасно з 5-8 % глинистих для
попередження розшарування суспензії), виробляють помел протягом 3-5 годин і
завантажують глинисті матеріали. Потім млин працює ще 2-3 години. Таким способом
виготовляється шлікер, який з невеликого резервуару після просіювання через
вібраційне сито насосом перекачується до залізобетонних овальних ємностей, де і
зберігається.
В подальшому одна частина маси за допомогою насосів і
трубопроводів подається до баштової розпилювальної
сушарки. За допомогою розпилювальних сушарок одержують прес-порошок
стабільного зернового складу з кулястою формою частинок (основний розмір
частинок 0,24-0,32 мм). Така форма частинок і невелика кількість пилу сприяють
більш рівномірному заповненню прес-форм, забезпечують необхідну міцність
спресованої плитки, значно знижують пилоутворення при транспортуванні, а також
зависання порошку в бункерах. Розпилююча сушарка представляє собою циліндрічний корпус з конусоподібним
днищем для збору прес-порошку. Підготовлений шлікер з накопичуючої ємності
насосом через фільтр подається до кільцевого колектору з рівномірно
розташованими соплами. Сушильний агент (суміш повітря та продуктів згоряння
природного газу) при температурі 500-6000С поступає до верхньої
частини циліндричного корпусу та рухається протитоком відносно розпиленого
шлікеру. Струмінь керамічної суспензії у вихровій камері форсунки завдяки
відцентровій силі закручується і вилітає через сопло з отвором 1,5—2,1 мм у
вигляді конусного факелу крапельок шлікера, які, потрапляючи в нагрітий робочий
простір, швидко віддають вологу і у вигляді кульок осідають в конічній частині
сушильної камери, звідки через секторний затвор висипаються на стрічковий
конвейєр та поступають до силосів. Орієнтовний час сушки 2-3 хвилини. Вологість готового прес-порошку 4-7%.
Вологе повітря подається до циклонів - сепараторів, які забезпечують
пиловловлювання та розвантаження більшості вітаючого дрібного порошку. Через
головний електровентилятор вологе повітря впускається до мокрого
пиловловлювача, який завершує процес обеспилення.
До іншої частини шлікерної маси додається
приготовлений раніше в млинах шлікер з барвником. За допомогою насоса і
спеціального розмішувача ці дві маси перемішуються, потім потрапляють до
сталевих ємностей, з яких за допомогою насосів подаються до розпилювальної
сушарки. Таким способом одержується гранулят - кольорова основа.
Лінія для виробництва кольорів складається з млинів,
вібраційних сит і круглих сталевих ємностей, які служать для зберігання
рідинних колоьорів. При виробництві гресу використовується до 20 кольорів.
Всі отримані грануляти складуються на дільниці
пресування в сталевих силосах ємкістю 50 куб.м, де зберігаються близько 48
годин для досягнення рівномірної вологості маси. З силосів гранулят за
допомогою конвеєрів подається до пресу,
або до бункерів двох технологічних веж, на кожній з яких встановлено 8 сталевих резервуарів об`ємом 3 куб.м
кожен. На вежах здійснюється перемішування грануляту у відповідних колористичних
пропорціях, що забезпечує виробництво гресу високої естетичної якості.
Гранулят конвеєром подається до контейнера
гідравлічного пресу, де відбувається формування плитки сухим способом з тиском 15-40
МПа. В процесі пресування порошку
відбувається його ущільнення за рахунок переміщення частинок, їх деформації та
часткового руйнування. Застосування сухої пресовки мінімізує упругі розширення
матеріалу після пресовки. Щільність черепка після пресовки досягає 2400 кг/м3.
Вузли пересипки до силосів, до пресів, преса обладнані витяжними пристроями
для видалення пилу, що утворюється під час процесу пересипки грануляту та при
пресуванні плитки; системою повітряних фільтрів, що запобігають потраплянню
пилу в робочу зону; системою, призначеною для збору всіх внутрішніх витоків в
гідравлічній системі пресу; аспіраційною системою видалення пилу з робочих
місць гідравлічного пресу.
Сформована на пресі плитка роликовим транспортером
подається до автоматичної
вертикальної сушарки, де сушиться
до вологості близько 0,5%. Процес сушки проходить при температурі 160-2500С.
Всі залишки
плитки, які утворюються до оздоблення її на лініях поливи повертаються до
млинів, подрібнюються, змішуються зі
шлікерною масою та використовуються в виробництві.
Висушена плитка для надання їй
естетичного вигляду потрапляє у відділ
виготовлення керамічної плитки на лінію поливи, де, в залежності від
закладеного оздоблювального ефекту, використовуються відповідні пристрої для
аплікації. На лінії знаходяться, глазурувальні пристрої, кабіни для нанесення
гранілі, ангоби, аплікатори, пристрої для одержання рустикальних ефектів,
цифрові друкарки і інше.
У відділі виготовлення керамічної
плитки біля ліній поливи встановлені сухі та мокрі пиловловлювачі для видалення
пилу, що утворюються при зачистці сформованої плитки, нанесенні різних
оздоблювальних ефектів на плитку.
Виготовлення глазурі
передбачено на окремій дільниці.
Глазур - це готовий продукт, який поставляється відповідними
постачальниками і на дільниці тільки поєднується з водою а також з зібраних
компонентів та виготовляється на дільниці приготування глазурі. Лінія для
виробництва глазурі складається з млинів, вібраційних сит, а також круглих
сталевих резервуарів. Резервуари оснащені змішувачами і служать для зберіганя
глазурей
Після ліній оздоблення плитка транспортується до печей
випалу,
Випалення виробів, тобто
поступовий їх нагрів до максимальної температури, витримка при цій температурі
і поступове охолоджування до температури навколишньої атмосфери, - основна
технологічна операція при виробництві керамічних виробів. Печі випалу
керамічної плитки є одноярусні та швидкісні. Температура в зоні випалу складає 1200-12200С.
Керамічна плитка завантажується на ролікову лінію на вході в зону нагріву та
рухається протитоком (відносно гріючих продуктів згоряння) в зоні випалу. Час
циклу виготовлення готової продукції - 35-60 хвилини. Випал керамічних виробів
- завершальна стадія виготовлення, при
якій формуються властивості виробів: щільність, міцність, водостійкість,
морозостійкість та інші. При випалі відбуваються складні фізико-хімічні процеси
в глиноутворюючих мінералах, домішках та добавках. При нагріванні до 300-4000С
відбувається окислення органічних домішок та добавок, видалення летючих
компонентів та їх згоряння. При нагріванні
глинистих матеріалів до 500-6000С (для каоліну) та до 7000С (для інших матеріалів)
відбувається їх дегідрація з руйнуванням кристалічної структури. При цьому
глина втрачає пластичність. При більш високих температурах 830-8500С проходить
розпад глинистих матеріалів на первинні оксиди з утворенням γ-глинозему та
кремнезему. В інтервалі 920-9800С γ-глинозем переходить в α-глинозем. Це є
початком утворення нового мінералу муліту (3Al2O3*2SiO2). Найбільш інтенсивне утворення
муліту проходить при температурі 1000-12000С. Муліт - цінне
кристалічне новоутворення, яке виявляє рішучий вплив на фізичні властивості
кераміки (міцність, термостійкість та ін.). В домішках, які містяться в глинах,
також відбуваються фізико-хімічні процеси. Пісчані домішки (в основному β-
кварц) проходять модифікаційні перетворення. При температурі 5730С відбувається перехід до α- кварцу та при
температурі 10500С перехід до α-кристобаліту. В результаті взаємодії
різних компонентів шихти відбувається спікання керамічних мас. Спікання проходить
за рахунок сил поверхневого тяжіння рідинної фази, яка утворюється (рідинне
спікання), реакцій в твердій фазі та кристалічних новоутворень. Спікання сприяє
дисперсність вхідних шихтових компонентів: чим вище дисперсність, тим більше
поверхня контакту частинок та вище їх реакційна здатність. Процес випалу умовно
можно поділити на три етапи: нагрів до макстимальної температури (12200С),
ізотермічне витримання при температурі 12200С (випал) та охолодження. В
залежності від технології зона нагріву та охолодження поділяються на підзони та
в залежності від швидкостей нагріву та охолодження. Важливе значення має
рівномірність температури по ширині зон на всіх дільницях печі.
Керамічна плитка випалюється при температурі 1200 0С протягом
40-60 хвилин. Довжина зон підігріву, випалу, охолодження визначаються за
виробами, які випалюються та за температурою на кривій випалу. У зонах підгріву
та випалу передбачене верхнє і нижнє розташування пальників, форсунок. Роликові
печі відкритого полум`я з газовим опаленням обладнані
інжекційними пальниками, які встановлені в зонах підігріву, випалу та
охолодження. Продукти згоряння, які утворюються при згоряння природного газу в
пальниках, розташованих в зоні випалу та нагріву, всасуються
електровентиляторами та направляються через димову трубу на витяжний
устрій.
Після випалу і охолодження плитка автоматичними
візками подається на дільницю сортування. Там на спеціалізованій лінії
визначається гатунок продукції, а також відсортовується брак. Інша частина
лінії оснащена пристроями для автоматичного пакування плиток в картонні
коробки, які подаються зі складу упаковки у металевих контейнерах. Продукція
упаковується ПЕТ стрічкою з подальшої термоупаковкою на машинах Marpak в поліетиленову плівку. Готова продукція
транспортерами подається на площадки для
складування.
Виготовлення декоративних елементів і фасонних деталей проходить на дільниці третього випалу. На дільниці встановлені три оздоблювальні лінії, на яких є
вертикальні сушарки та друкарки для нанесення трафаретного друку. В залежності
від малюнку, який потрібно нанести на плитку, кожна керамічна плитка проходить
послідовно необхідну кількість сушарок та друкарок. Температура сушки на
оздоблювальних лініях від 60 до 1000 С. Сушка декорованої плитки в
сушарках відбувається як природним шляхом, так і теплим повітрям, яке
утворюється при згорянні природного газу.
Для трафаретного друку використовується паста, яка
виготовлена на дільниці приготування пасти згідно рецептур з фарбників,
розчинників та інших складових. Після нанесення трафаретного друку декоративні
плитки випалюються в роликовій печі при температурі 650-9950С,
упаковуються і транспортуються на склад.
На лінії порізки
декоративну плитку (фриз) розрізають до необхідних розмірів. Розкрій
здійснюється за допомогою алмазних дисків у воді, після чого плитка
підсушується в сушарці, упаковується та направляється на склад.
Після випалу і
охолодження плитка, яку необхідно довести до потрібних розмірів, по конвеєрах
або автоматичними візками подається до лінії ректифікації і сортування. На
лінії ректифікації відбувається механічна обробка торців плитки с точністю до
0,2 мм.
Реконструкцією передбачається:
•
встановлення нового трубчастого
млина ММС 074 продуктивністю 10,4 т/годину на місце
існуючих кульових млинів;
•
перенесення п’ятьох кульових
млинів до залізобетонних ємностей шлікера до осей 14-15/В-С;
•
модернізація розпилювальних
сушарок АТМ 065 №1-3 зі збільшенням продуктивності на 10%;
•
встановлення 6 додаткових
сталевих силосі в 50 м3 для зберігання грянуляту,
•
перенесення існуючої вертикальної
сушарки ЕУА 793 в осі 13-14/Р-Е;
•
модернізація ліній поливи №4 і №7
під плитку 60x60 см;
•
встановлення нового пресу РН 6500
і нової вертикальної сушарки ЕУА 993;
•
встановлення нової випальної печі
ЕМА 295/153.3;
•
перенесення існуючих сортувальних
і пакувальної ліній до осей 1-9/І-Н;
•
встановлення двох нових
сортувальних ліній і лінії ректифікації до осей 7-18/І-Н;
•
демонтаж існуючої випальної печі
ЕК 35.7/1250/1600/48.84.
В процесі виготовлення керамічної плитки технологічні стоки
направляються на очищення до цехових очисних споруд. Очищена вода та частина
відфільтрованих твердих відходів повторно використовуються у виробництві
плитки.
Механічна майстерня призначені для
виконання робіт по дрібному ремонту та обслуговуванню технологічного
обладнання, що знаходиться в корпусі.
Лабораторія служить для перевірки сировини, яка
поступає на виробництво, проведення аналізів отриманої шлікерної маси та
приготовленої поливи.
Технологічний процес виготовлення керамічної плитки складається з
наступних стадій:
Опис технологічного процесу виготовлення
санітарної кераміки
Для виконання програми
виробництва передбачена установка додаткового обладнання: кульового млину,
ліній лиття, нанесення поливи, сушильних та випальних печей.
Сировина для виробництва маси
(глини, каоліни, кварцовий пісок і крупний польовий шпат) на склад поступає
автотранспортом і складується навалом в залізобетонних відсіках. Пилоподібний
польовий шпат доставляється цистернами і завантажується пневмотранспортом в два
силоси. Потрібна сировина із боксів колісними навантажувачами засипається до
відповідних живильників, які оснащені автоматичними вагами. Пилоподібний
польовий шпат транспортується до живильника шнековим конвеєром. Сировина для
виробництва поливи в основному поставляється автотранспортом в біг-бегах та
мішках на піддонах і засипається прямо з них.
Приготування свіжої маси поділено
на два етапи і проводиться на дільниці приготування маси. На першому етапі за
допомогою комп`ютерного управління відважується відповідна кількість глин,
піску і крупного польового шпату. Сировина транспортується стрічковим конвеєром
до кульових млинів, до яких попередньо подана вода з розріджувачем.
Після подрібнення отримана
суспензія пропускається крізь вібраційне сито і усереднюється у проміжній
ємкості-накопичувачі. Звідти у певній кількості суспензія подається у змішувач,
до якого також подаються зважені згідно рецепту каоліни і тонкий польовий шпат.
Після розпуску всіх компонентів отриманий шлікер пропускається крізь систему
барабанних і вібраційних сит. Так утворюється свіжа маса. Крупний залишок після
очищення повертається у виробництво на додаткове подрібнення.
На наступному етапі приготування
свіжа маса перемішується у відповідних пропорціях із поверненою масою з ділянки
ливарні і масою, що утворилася після розпуску у воді бракованих напівфабрикатів.
Процес поєднання мас здійснюється
в бетонних резервуарах об`ємом 60 м3. Після перевірки технологічних параметрів маса перекачується
шнековими насосами до гомогенізуючих резервуарів, звідки подається до
гравітаційних резервуарів об`ємом 30 м3, розміщених біля ливарного
обладнання.
Виготовлення поливи передбачено
на окремій дільниці. Сировина, що відповідає технологічним вимогам, засипається
згідно з встановленого рецепту до кульових млинів. Після подрібнення до
відповідної фракції полива очищується за допомогою ряду сит і магнітів. Після
проходження системи очищення і усереднення свіжа полива змішується із зворотною
поливою, що повертається з дільниці нанесення поливи. Після перемішування у
резервуарі досягається потрібна липкість та густина. До місця використання
готова полива відвантажується і транспортується електронавантажувачами в
резервуарах місткістю 450 літрів.
Виготовлення продукції відбувається
на окремій ділянці виробництва методом лиття під високим тиском на спеціальному
обладнанні. Обладнання високого тиску повністю автоматизоване і
високопродуктивне, а технологічний процес повністю контролюється комп`ютером.
Певна кількість маси під тиском подається до форм, які виконані з пористого
полімерного матеріалу. Під час процесу формування стінок виробів відповідний
модуль контролює тиск маси в формах, а також час процесу. По закінченні стадії
формування стінки виробу зайва маса видаляється з форм під тиском. Далі
починається стадія тверднення (зміцнення) виробів стиснутим повітрям всередині
форми протягом певного часу. Після завершення всіх етапів лиття виробів форми
розкриваються і маніпулятори знімають напівфабрикати на спеціальні підставки.
Далі транспортером вони подаються до стенду ливарника. На транспортері
здійснюється підсушування виробів вентиляторами, а також головна фаза зачистки
напівфабрикатів.
Підготовлені вироби встановлюють
на завантажувач, на якому відбувається попередня сушка. Самокатні візки
транспортують вироби до накопичувального буферу, а далі до тунельних сушарок,
де відбувається головна фаза сушіння.
Після сушарок вироби сортуються і подаються для нанесення поливи.
Всі браковані напівфабрикати
після ливарні, сушки та печей випалу направляються на переробку і повертаються
у виробництво.
Нанесення поливи на вироби
відбувається в спеціальних кабінах. Ручне нанесення поливи здійснюється в трьох кабінах, а механізоване нанесення проводиться
роботами в шістьох кабінах.
Випал виробів санітарної кераміки
відбувається в тунельних печах. Після випалу вироби сортуються і подаються на
міжопераційний склад готової продукції, де зберігаються у проміжній упаковці.
Вироби, які мають незначний брак,
поступають на дільницю повторного випалу. В спеціальних кабінах працівники
усувають брак і направляють вироби до камерної печі на повторний випал. Після
випалу ці вироби повторно перевіряють і сортують. Відсортовані вироби електронавантажувачами транспортуються на
міжопераційний склад.
На дільницю комплектації готові
вироби поступають з міжопераційного складу готової продукції, упаковуються в
картонні коробки, які зберігаються на цій же ділянці, комплектуються
відповідними аксесуарами і подаються на пакування.
На дільниці пакування готова
продукція укладається на піддони, обгортається поліетиленовою плівкою, яка
спаюється під дією гарячого повітря та транспортується за межі цеху на майданчики
складу готової продукції.
Технологічний процес виготовлення
санітарної кераміки складається з наступних
стадій:
Перелік
та кількість нового технологічного обладнання виробництва санітарної кераміки
приведено
у таблиці нижче
1.
Роботизована станція виробництва санітарних приладів 4 од.
2.
Піч сушильна – 2 од.
3.
Лінія нанесення поливи з автоматичним буферним складом – 3 од.
4.
Піч випалу тунельна
5.
Автоматичний буферний склад
6.
Конвеєр для ручної обробки виробів – 22 од.
7.
Млин кульовий
8. Тупікова піч повторного випалу
Пил, який утворюється після
зачищення напівфабрикатів, нанесення поливи на готові вироби, з тканинних
фільтрів направляється в масу та використовується повторно.
Виробничі стоки, що утворюються в
процесі виготовлення виробів санітарної кераміки та плитки частково
використовуються повторно після очищення.
Схеми очищення стічної води в
цехах керамічної плитки і санітарної кераміки однакові тільки різної
потужності. Стічні води відводяться в усереднювачі, звідти мембранними насосами
подаються в спеціальні ємкості -відстійники, в які дозується коагулянт
(гідроксихлорид алюмінію) і флокулянт (поліакриламід). Після очищення частина
води повертається у виробництво у вигляді технічної води. Затриманий в
осаджувачах осад зневоднюється на фільтр-пресах. Та частина осаду, а також
залишок на ситах (суміш із сторонніми предметами), які не можуть бути
використані у виробництві, вивозяться на полігон твердих відходів. Установки
очищення води розташовані в виробничих корпусах.
Ремонтно-механічна майстерня
призначена для виготовлення окремих деталей і вузлів, які використовуються для
ремонту обладнання. Майстерня оснащена комплектом металообробного і слюсарного
обладнання, що забезпечує виконання робіт в даному корпусі.
Перелік технологічного устаткування
Таблиця 2.1.4
|
№ з/п
|
Номер джерела викиду
|
Назва технологічного устаткування
|
Проектна виробнича потужність,кВт
|
Фактична
виробнича потужність
|
Продуктивність
|
Баланс часу роботи устаткування, год/рік
|
Рік вводу в експлуатацію
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
1
|
1
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (4од.)
|
136,2 кв.м
|
136,2 кв.м
|
136,2 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
2
|
2
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (2од.)
|
152,46 кв.м
|
152,46 кв.м
|
152,46 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
3
|
Залізобетонний
відсік складу сировини
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
4
|
3
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (2 од.)
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
5
|
4
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (2 од.)
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
6
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (2 од.)
|
422,1 кв.м
|
422,1 кв.м
|
422,1 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
7
|
5
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (2 од.)
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
8
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (2 од.)
|
422,1 кв.м
|
422,1 кв.м
|
422,1 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
9
|
6
|
Залізобетонний
відсік складу сировини
|
317,02 кв.м
|
317,02 кв.м
|
317,02 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
10
|
7
|
Залізобетонний відсік
складу сировини
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
304,92 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
11
|
8
|
Залізобетонний
відсік складу сировини
|
438,85 кв.м
|
438,85 кв.м
|
438,85 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
12
|
9
|
Залізобетонний
відсік складу сировини
|
422,1 кв.м
|
422,1 кв.м
|
422,1 кв.м
|
8760
|
2008
|
|
13
|
10
|
Ваги-дозатори (2
од.)
|
50 тонн
|
50 тонн
|
50 тонн
|
8760
|
2008
|
|
14
|
10-15
|
Трубчасті млини
(3од.)
|
37Квт
|
35кВт
|
10,4т/год
|
8760
|
2008
|
|
15
|
16,17,207
|
Кульові млини
(3од.)
|
55Квт
|
49кВт
|
126 т/добу
|
4320
|
2008
|
|
16
|
193
|
Трубчастий млин
ММС 074
|
500кВт
|
430кВт
|
9,2 т/годину
|
4320
|
2023
|
|
17
|
18-20
|
Розпилювальна
сушарка АТМ-065 (3 од.)
|
159кВт
|
143кВт
|
випарювальна здатність 6500
л/год
|
8760
|
2008,2010
|
|
18
|
21
|
Силоси з гранулятом
(48 од.)
|
55тонн
|
55тонн
|
55тонн
|
8760
|
2008
|
|
19
|
21,44
|
Силоси з гранулятом
(6 од.)
|
50тонн
|
50тонн
|
50тонн
|
8760
|
2023
|
|
20
|
22-29
|
Гідравлічні преса
(8 од.)
|
85 кВт
|
81 кВт
|
8603
м2/добу
|
8760
|
2008,2010
|
|
21
|
Прес РН 6500
|
200кВт
|
170кВт
|
12359 м2/добу
|
8760
|
2023
|
|
22
|
30-33,35,36
|
Вертикальна сушарка EVA 793 (6 од.)
|
581кВт
|
493кВт
|
8603 м2/добу
|
8718
|
2008,2010
|
|
23
|
34
|
Вертикальна сушарка EVA 993
|
1162кВт
|
988кВт
|
8603 м2/добу
|
8718
|
2008,2010
|
|
24
|
194
|
Вертикальна сушарка ЕУА 993
|
1017кВт
|
865кВт
|
12539м2/добу
|
8760
|
2023
|
|
25
|
37-49,54,55
|
Лінії нанесення
поливи GL-1-7 (8 од.)
|
35кВт
|
33кВт
|
12539м2/добу
|
8760
|
2008,2010
|
|
26
|
50
|
Упаковочна машина Messersi packing
|
22кВТ
|
20,9кВт
|
60пелет/
годину
|
7300
|
2023
|
|
27
|
51
|
Упаковочна машина Marpak
|
22кВт
|
20,9кВт
|
60пелет/
годину
|
7300
|
2010
|
|
28
|
Лінії сортування та пакування плитки моделі STARBOX (2 од.)
|
10кВт
|
9кВт
|
60пелет/
годину
|
8760
|
2008
|
|
29
|
197
|
Лінії сортування та пакування плитки (2 од.)
|
189кВт
|
180кВт
|
11612м2/день
|
8760
|
2023
|
|
30
|
52
|
Міксер для
виготовлення компонентів паст
|
11кВт
|
10кВт
|
300кг/міс
|
7300
|
2010
|
|
31
|
53
|
Установка ZS TECH для виготовлення
паст
|
20кВт
|
17,5кВт
|
300кг/міс
|
7300
|
2010
|
|
32
|
54,55
|
Друкарки для
нанесення пасти на лініях GL-1-5
|
18кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7300
|
2014
|
|
33
|
211
|
Цифрова друкарка
для нанесення пасти на лінії GL-1
|
18кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7029
|
2016
|
|
34
|
212
|
Цифрова друкарка
для нанесення пасти на лінії GL-2
|
18 кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7029
|
2017
|
|
35
|
213
|
Цифрова друкарка
для нанесення пасти на лінії GL-3
|
18 кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7029
|
2015
|
|
36
|
214
|
Цифрова друкарка
для нанесення пасти на лінії GL-4
|
18 кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7029
|
2016
|
|
37
|
215
|
Цифрова друкарка
для нанесення пасти на лінії GL-5
|
18 кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7029
|
2016
|
|
38
|
216
|
Цифрова друкарка
для нанесення пасти на лінії GL-6
|
18 кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7029
|
2023
|
|
39
|
56
|
Цифрова друкарка
для нанесення пасти на лінії GL-7
|
18 кВт
|
17кВт
|
8603 м2/добу
|
7300
|
2021
|
|
40
|
57
|
Роликова
піч FMS 250/111,3 №1
|
6160 кВт
|
5852
кВт
|
5400
м2/добу
|
7874,85
|
2008
|
|
41
|
58
|
Роликова
піч FMS 250/111,3 №2
|
6160 кВт
|
5852
кВт
|
5400
м2/добу
|
8332,14
|
2008
|
|
42
|
59
|
Роликова
піч FMS 250/111,3 №3
|
6160 кВт
|
5852
кВт
|
5400
м2/добу
|
4365,47
|
2008
|
|
43
|
60
|
Роликова
піч FMS 250/111,3 №4
|
6160 кВт
|
5852
кВт
|
5400 м2/добу
|
6998,81
|
2010
|
|
44
|
61
|
Роликова
піч FMS 250/111,3 №5
|
6160 кВт
|
5852
кВт
|
5400 м2/добу
|
4365,47
|
2010
|
|
45
|
195,208
|
Випальна піч ЕМА 295/153.3
|
7800 кВт
|
7020
кВт
|
7500 м2/добу
|
8760
|
2023
|
|
46
|
62-64
|
Дизель-генератор марки Sun 3105
|
31 кВт
|
28 кВт
|
|
20
|
2008
|
|
47
|
65,66
|
Дизель-генератор марки 3105 Е2
|
27,5 кВт
|
25 кВт
|
|
20
|
2010
|
|
48
|
209
|
Дизель-генератор GFP-50-W MXB-E 180 MA4
|
27,5 кВт
|
25 кВт
|
|
4
|
2023
|
|
49
|
210
|
Дизель-генератор ELCOS-G
|
43кВ
|
39кВт
|
|
12
|
2023
|
|
50
|
196
|
Лінія ректифікації керамічної плитки
|
284 кВт
|
255 кВт
|
11157м2/добу
|
8760
|
2023
|
|
51
|
67
|
Лінії сортування та пакування плитки моделі STARBOX (3 од.)
|
10 кВт
|
9,5 кВт
|
60 пелет/добу
|
7300
|
2010
|
|
52
|
68
|
Упаковочна машина Marpak
|
22кВт
|
20,9 кВт
|
60
пелет/добу
|
7300
|
2008
|
|
53
|
70-83
|
Сушарка КВК 15-60
|
3кВт
|
2,85 кВт
|
|
415,435,
1474,1495,1540
|
2009
|
|
54
|
84,85
|
Лінії №№1,2,3 нанесення
трафаретного друку
|
30кВт
|
28,5 кВт
|
|
1460
|
2009
|
|
55
|
85
|
Лінії глазурування
плитки (2 од.)
|
3кВТ
|
2,85 кВт
|
|
1630
|
2009
|
|
56
|
86
|
Роликова
піч ЕК 36/1250
|
1064,76кВт
|
1011,522кВт
|
|
1630
|
2009
|
|
57
|
87
|
Дизель-генератор марки FT2MCF
|
7кВт
|
6,3кВт
|
|
20
|
2009
|
|
58
|
88
|
Лінія порізки фризи Tecnema
|
48кВт
|
43кВт
|
16м2/добу
|
4000
|
2009
|
|
59
|
89
|
Сушарка CUT-DRY 900/8
|
4,2кВт
|
4,0кВт
|
16м2/добу
|
4000
|
2009
|
|
60
|
94,95
|
Водогрійний котел Vitoplex 100 PV1 2шт
|
250 кВт
|
0,238МВт
|
|
4380
|
2008
|
|
61
|
97
|
Вертикально-свердлувальний
верстат
|
0,35кВт
|
0,32кВт
|
|
100
|
2008
|
|
62
|
Заточний верстат
|
4кВт
|
3,6 кВт
|
|
60
|
2008
|
|
63
|
Токарний верстат
|
0,75кВт
|
0,68кВт
|
|
100
|
2008
|
|
64
|
Заточний верстат
|
4квт
|
3,8кВт
|
|
60
|
2010
|
|
65
|
Вертикально-свердлувальний
верстат (2 од.)
|
0.35кВт
|
0,33кВт
|
|
100
|
2008
|
|
66
|
Пила
|
0,4кВт
|
0,36кВт
|
|
60
|
2009
|
|
67
|
98
|
Зварювальний полуавтомат
|
9кВт
|
8,1кВт
|
|
7300
|
2008
|
|
68
|
99,100
|
Зарядний пристрій (3 од.)
|
2кВт
|
1,8кВт
|
|
2016
|
2008,2010
|
|
69
|
101-106
|
Залізобетонні
відсіки складу сировини (20од.)
|
71,5м2
|
71,5м2
|
71,5м2
|
8760
|
2008,2009
|
|
70
|
107,108
|
Пневмофільтри силосу з польовим
шпатом (2од.)
|
3,5кВт
|
3,2кВт
|
|
37,73
|
2008
|
|
71
|
111-118
|
Кульові млини
(8од.)
|
55;22кВт
|
52;21 кВт
|
126 т/добу;
12,5 т/добу
|
8761
|
2008,2010
|
|
72
|
120-123
|
Тунельна сушарка LIPPERT (4 од.)
|
700кВт
|
665кВт
|
3400штук/добу
|
8760
|
2008,2010
|
|
73
|
124-128
|
Кабіни зачистки керамічних
виробів
(5 од.)
|
12од.виробів/зміну
|
12од.виробів/зміну
|
12од.виробів/зміну
|
8760
|
2008,2010
|
|
74
|
129-137
|
Кабіни полива
керамічної сантехніки (8 од.)
|
2кВт
|
1,9кВт
|
30од/год
|
7300
|
4 од.-2008
4 од.-2010
|
|
75
|
138-141
|
Підставки та плити
для подачи до тунельних печей
|
4,5кв.м
|
4,5кв.м
|
4,5кв.м
|
7300
|
2008,2010
|
|
76
|
142,143
|
Тунельна
піч RIEDHAMMER №1
|
4320кВт
|
4104кВт
|
4390 кг/добу
|
5717
|
2008
|
|
77
|
144,145
|
Тунельна
піч RIEDHAMMER №2
|
4320 кВт
|
4104кВт
|
4390 кг/добу
|
8750,15
|
2010
|
|
78
|
146,147
|
Тупікова
піч Keramischer OFENBAU
|
1920 кВт
|
1824 кВт
|
2017,5 кг/добу
|
8760
|
2008
|
|
79
|
198,199
|
Тупікова піч Кегаmischег OFENBAU
|
1920 кВт
|
1824 кВт
|
2017,5 кг/добу
|
8760
|
*
|
|
80
|
200,201
|
Тунельна сушарка LIРРЕРТ
|
700 кВт
|
665 кВт
|
23040 т/добу
|
8760
|
*
|
|
81
|
202,203
|
Тунельна піч RIEDНАММЕR
|
4320 кВт
|
4104 кВт
|
4390 кг/добу
|
8760
|
*
|
|
82
|
204
|
Млин кульовий
|
55кВт
|
52кВт
|
126т/добу
|
8760
|
*
|
|
83
|
205
|
Котел VIESSMANN VITOGAS 100-F
|
60 кВт
|
54 кВт
|
|
4368
|
*
|
|
84
|
206
|
Котел VIESSMANN VITOGAS 100-F
|
60 кВт
|
54 кВт
|
|
4368
|
*
|
|
85
|
148,149
|
Кабіна зачистки бракованих
виробів
(3 од.)
|
12од.виробів/зміну
|
12од.виробів/зміну
|
12од.виробів/зміну
|
8760
|
2008,2010
|
|
86
|
150
|
Пристрій для терморізання
пінополістиролу
|
2,5кВт
|
2,4кВт
|
322лист/добу
|
365
|
2015
|
|
87
|
151
|
Упаковочна машина Marpak
|
20 кВт
|
19кВт
|
480
піддон
/добу
|
6000
|
2008
|
|
88
|
152,153
|
Водогрійний котел Vitoplex 200 SХ2 (2 од.)
|
200 кВт
|
0,180МВт
|
|
4380
|
2008
|
|
89
|
155-157
|
Водогрійний котел Vitoplex 100 SХ1 (3 од.)
|
720 кВт
|
0,640МВт
|
|
2920
|
2008
|
|
90
|
159
|
Токарний верстат
16К 20
|
8 кВт
|
7,2 кВт
|
|
2016
|
2008
|
|
91
|
Заточний верстат
|
1 кВт
|
0,9 кВт
|
|
60
|
2008
|
|
92
|
Заточний верстат
|
1 кВт
|
0,9 кВт
|
|
400
|
2008
|
|
93
|
Вертикально-фрезерувальний
верстат
|
0,35 кВт
|
0,32 кВт
|
|
100
|
2008
|
|
94
|
Вертикально-свердлувальний
верстат
|
0,35 кВт
|
0,32 кВт
|
|
400
|
2008
|
|
95
|
Зварювальний полуавтомат
|
1 кВт
|
0,9 кВт
|
|
60
|
2008
|
|
96
|
Зварювальний апарат
|
4 кВт
|
3,6 кВт
|
|
2000
|
2016
|
|
97
|
Болгарка
|
2,2 кВт
|
2 кВт
|
|
60
|
2007
|
|
98
|
160
|
Вертикально-фрезерувальний
верстат
|
8 кВт
|
7,2 кВт
|
|
100
|
2008
|
|
99
|
Заточний верстат
|
1,1 кВт
|
1,0 кВт
|
|
800
|
2008
|
|
100
|
Зварювальний апарат
|
2 кВт
|
1,8 кВт
|
|
2000
|
2008
|
|
101
|
161
|
Зварювальний апарат
|
6 кВт
|
5,4 кВт
|
|
1000
|
2007
|
|
102
|
Болгарка (3 од.)
|
2,4 кВт
|
2 кВт
|
|
120
|
2015
|
|
103
|
162
|
Зарядний пристрій
|
2 кВт
|
1,8 кВт
|
|
2016
|
2008
|
|
104
|
164,165
|
Ємності для
зберігання форм (12 од.)
|
1,75м3
|
1,75м3
|
|
8760
|
2008
|
|
105
|
167
|
Ємність з
гіпохлоритом натрію
|
0,3м3
|
0,3м3
|
|
8760
|
2008
|
|
106
|
168
|
Дизель-генератор типу 230000 F/DEDA
|
225 кВт
|
200 кВт
|
-
|
20
|
2008
|
|
107
|
169
|
Блок-пункт NGW-S6-D заправки кар
|
61кВт
|
58кВт
|
400м3/год
|
8760
|
2008
|
|
108
|
170,171
|
Наземний резервуар для
зберігання дизпалива
|
5м3
|
5м3
|
5м3
|
8760
|
2018
|
|
109
|
172
|
Паливороздавальна колонка Nova 1KED 50
|
1кВт
|
1кВт
|
50 куб.дм/хв
|
33,33
|
2018
|
|
110
|
173,174
|
Приймально-розподільча
камера госппобутових стічних вод
|
15,7м3
|
15,7м3
|
15,7м3
|
8760
|
2008
|
Примітка: * - технологічне та опалювальне обладнання не
змонтоване на виробництві санітарної кераміки.
|
Дані
щодо потенційних обсягів викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря
стаціонарними джерелами від об'єкта
|
|
|
|
|
|
Таблиця 6.7
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Алюмінія хлорид ( в перерахунку на алюміній)
|
0,000
|
|
Емульсол (склад:вода-97.6%,нітpит натpію-0.2% та
інш.)
|
0,000
|
|
06000
|
Оксид вуглецю
|
169,861
|
|
12000
|
Метан
|
1,893
|
|
01000
|
Метали та їх сполуки, в т.ч.:
|
0,031
|
|
01003
|
Залізо та його сполуки (у перерахунку на залізо)
|
0,004
|
|
01007
|
Ртуть та її сполуки (у перерахунку на ртуть)
|
0,000
|
|
01010
|
Хром та його сполуки (у перерахунку на триоксид
хрому)
|
0,000
|
|
01011
|
Цинк та його сполуки (у перерахунку на цинк)
|
0,027
|
|
01104
|
Манган та його сполуки (у перерахунку на манган)
|
0,000
|
|
03000
|
Речовини у вигляді суспендованих твердих частинок недиференційовані за складом
|
113,387
|
|
04000
|
Сполуки азоту, в т.ч.:
|
140,568
|
|
04001
|
Оксиди азоту (у перерахунку на діоксид азоту [NO +
NO2])
|
140,568
|
|
04003
|
Аміак
|
0,000
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки, в т.ч.:
|
40,494
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки (Одорант СПМ (суміш
природних меркаптанів))
|
0,000
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки
(Етантіол(етилмеркаптан))
|
0,000
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки (Метилмеркаптан(газ))
|
0,000
|
|
05001
|
Сірки діоксид
|
40,494
|
|
05002
|
Сірководень(H2S)
|
0,000
|
|
05004
|
Сульфатная кислота (H2SO4)(cірчана кислота)
|
0,000
|
|
10000
|
Органічні аміни, в т.ч.:
|
0,000
|
|
10000
|
Органічні аміни (2-(Амінобензолсульфамідо/тіазол)
|
0,000
|
|
10000
|
Органічні аміни (Ізоамінопарафіни)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові леткі органічні сполуки, в т.ч.:
|
0,335
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (1,2,4-~Триазол)
|
0,071
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Масло
талове листяне)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Камфара
синтетична)
|
0,001
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Терпінеол (гамма-ментен-1-ол-8))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Пропіловий ефір 4-оксибензойної (саліцилової)кислоти)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Гас)
|
0,020
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Скипидар)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Сольвент
нафта)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Вуглеводні гpаничні С12-С19)
|
0,007
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Етоксилати первинних спиртів С12-С15)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(трет-Бутилпербензоат)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(2-~Тетрагідрофуранон(гама-бутиролактон))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(2,3-~Бутандіон (діацетил))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Спирт
ізопропіловий)
|
0,002
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(1-~Вінілциклогексен-1)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Норборнен(2,3-біцикло-2,2,1-гептен))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Пропандіол-1,2(пропіленгліколь))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Бензилацетат (бензиловий ефір оцтової кислоти))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Моноізобутиловий ефір етиленгліколю(бутилцелосольв))
|
0,005
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Етиленгліколь(етадіол))
|
0,004
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Циклогексанол)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Спирт
бутиловий)
|
0,010
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Спирт
етиловий)
|
0,018
|
|
11007
|
Ацетон
|
0,010
|
|
11009
|
Бутиловий ефір оцтової кислоти (бутилацетат)
|
0,024
|
|
11021
|
Етилацетат
|
0,003
|
|
11028
|
Кислота оцтова
|
0,132
|
|
11030
|
Ксилол
|
0,001
|
|
11031
|
Метилізобутилкетон
|
0,000
|
|
11037
|
Стирол
|
0,010
|
|
11041
|
Толуол
|
0,014
|
|
11048
|
Фенол
|
0,000
|
|
11049
|
Формальдегід
|
0,003
|
|
11051
|
1-Хлор-2,3-епіксипропан(епіхлоргідрин)
|
0,000
|
|
11053
|
Циклогексанон
|
0,000
|
|
13000
|
Стійкі органічні забруднювачі (СОЗ), в т.ч.:
|
0,000
|
|
13015
|
Хлоровані парафіни з коротким ланцюгом
(1,1-Дихлор-4-метилпентадієн-1,3 (дієн-1,3))
|
0,000
|
|
15000
|
Хлор та сполуки хлору (у перерахунку на хлор), в
т.ч.:
|
0,001
|
|
15000
|
Хлор та його сполуки (у перерахунку на хлор) (Хлор)
|
0,001
|
|
15003
|
Водню хлорид (соляна кислота за молекулою HCl)
|
0,000
|
|
16000
|
Фтор та його сполуки (у перерахунку на фтор), в
т.ч.:
|
0,506
|
|
16001
|
Фтористий водень
|
0,506
|
|
17000
|
Ціаніди, в т.ч.:
|
0,000
|
|
17000
|
Ціаніди (Дифенілметандіізоціанат)
|
0,000
|
|
Усього для підприємства:
|
467,076
|
Таблиця 6.8. Дані щодо потенційних обсягів викидів
забруднюючих речовин від виробничих і технологічних процесів, технологічного
устаткування (установок)
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
установки для спалювання < 50 МВт
(котлоагрегати)
|
|
код
|
130103
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
06000
|
Оксид вуглецю
|
0,710
|
|
12000
|
Метан
|
0,034
|
|
01000
|
Метали та їх сполуки, в т.ч.:
|
0,000
|
|
01007
|
Ртуть та її сполуки (у перерахунку на ртуть)
|
0,000
|
|
04000
|
Сполуки азоту, в т.ч.:
|
1,615
|
|
04001
|
Оксиди азоту (у перерахунку на діоксид азоту [NO +
NO2])
|
1,615
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
2,359
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
інше стаціонарне обладнання (дизель-генератори)
|
|
код
|
130106
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
06000
|
Оксид вуглецю
|
0,006
|
|
03000
|
Речовини у вигляді суспендованих твердих частинок недиференційовані за складом
|
0,001
|
|
04000
|
Сполуки азоту, в т.ч.:
|
0,004
|
|
04001
|
Оксиди азоту (у перерахунку на діоксид азоту [NO +
NO2])
|
0,004
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки, в т.ч.:
|
0,003
|
|
05001
|
Сірки діоксид
|
0,003
|
|
11000
|
Неметанові леткі органічні сполуки, в т.ч.:
|
0,005
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Вуглеводні гpаничні С12-С19)
|
0,005
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,019
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
виробництво цегли та кахлю
|
|
код
|
130319
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Алюмінія хлорид ( в перерахунку на алюміній)
|
0,000
|
|
06000
|
Оксид вуглецю
|
169,145
|
|
12000
|
Метан
|
1,548
|
|
01000
|
Метали та їх сполуки, в т.ч.:
|
0,027
|
|
01007
|
Ртуть та її сполуки (у перерахунку на ртуть)
|
0,000
|
|
01011
|
Цинк та його сполуки (у перерахунку на цинк)
|
0,027
|
|
03000
|
Речовини у вигляді суспендованих твердих частинок недиференційовані за складом
|
113,312
|
|
04000
|
Сполуки азоту, в т.ч.:
|
138,949
|
|
04001
|
Оксиди азоту (у перерахунку на діоксид азоту [NO +
NO2])
|
138,949
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки, в т.ч.:
|
40,491
|
|
05001
|
Сірки діоксид
|
40,491
|
|
05004
|
Сульфатная кислота (H2SO4)(cірчана кислота)
|
0,000
|
|
10000
|
Органічні аміни, в т.ч.:
|
0,000
|
|
10000
|
Органічні аміни (2-(Амінобензолсульфамідо/тіазол)
|
0,000
|
|
10000
|
Органічні аміни (Ізоамінопарафіни)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові леткі органічні сполуки, в т.ч.:
|
0,330
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(2,3-~Бутандіон (діацетил))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Камфара
синтетична)
|
0,001
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Етоксилати первинних спиртів С12-С15)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Терпінеол (гамма-ментен-1-ол-8))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(1,2,4-~Триазол)
|
0,071
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Гас)
|
0,020
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Скипидар)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Сольвент
нафта)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Вуглеводні гpаничні С12-С19)
|
0,002
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Масло
талове листяне)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Циклогексанол)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Спирт
етиловий)
|
0,018
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(2-~Тетрагідрофуранон(гама-бутиролактон))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Пропіловий ефір 4-оксибензойної (саліцилової)кислоти)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(1-~Вінілциклогексен-1)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Норборнен(2,3-біцикло-2,2,1-гептен))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Пропандіол-1,2(пропіленгліколь))
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Спирт
бутиловий)
|
0,010
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС) (Спирт
ізопропіловий)
|
0,002
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(трет-Бутилпербензоат)
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Етиленгліколь(етадіол))
|
0,004
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Моноізобутиловий ефір етиленгліколю(бутилцелосольв))
|
0,005
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Бензилацетат (бензиловий ефір оцтової кислоти))
|
0,000
|
|
11007
|
Ацетон
|
0,010
|
|
11009
|
Бутиловий ефір оцтової кислоти (бутилацетат)
|
0,024
|
|
11021
|
Етилацетат
|
0,003
|
|
11028
|
Кислота оцтова
|
0,132
|
|
11030
|
Ксилол
|
0,001
|
|
11031
|
Метилізобутилкетон
|
0,000
|
|
11037
|
Стирол
|
0,010
|
|
11041
|
Толуол
|
0,014
|
|
11048
|
Фенол
|
0,000
|
|
11049
|
Формальдегід
|
0,003
|
|
11051
|
1-Хлор-2,3-епіксипропан(епіхлоргідрин)
|
0,000
|
|
11053
|
Циклогексанон
|
0,000
|
|
13000
|
Стійкі органічні забруднювачі (СОЗ), в т.ч.:
|
0,000
|
|
13015
|
Хлоровані парафіни з коротким ланцюгом
(1,1-Дихлор-4-метилпентадієн-1,3 (дієн-1,3))
|
0,000
|
|
15000
|
Хлор та сполуки хлору (у перерахунку на хлор), в
т.ч.:
|
0,000
|
|
15000
|
Хлор та його сполуки (у перерахунку на хлор) (Хлор)
|
0,000
|
|
15003
|
Водню хлорид (соляна кислота за молекулою HCl)
|
0,000
|
|
16000
|
Фтор та його сполуки (у перерахунку на фтор), в
т.ч.:
|
0,506
|
|
16001
|
Фтористий водень
|
0,506
|
|
17000
|
Ціаніди, в т.ч.:
|
0,000
|
|
17000
|
Ціаніди (Дифенілметандіізоціанат)
|
0,000
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
464,308
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
зварювання металів
|
|
код
|
130326
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
01000
|
Метали та їх сполуки, в т.ч.:
|
0,002
|
|
01003
|
Залізо та його сполуки (у перерахунку на залізо)
|
0,002
|
|
01104
|
Манган та його сполуки (у перерахунку на манган)
|
0,000
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,002
|
Найменування
виробничого та технологічного процесу, технологічного устаткування:
|
|
Інше (зарядка акумуляторних батарей)
|
|
код
|
130327
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки, в т.ч.:
|
0,000
|
|
05004
|
Сульфатная кислота (H2SO4)(cірчана кислота)
|
0,000
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,000
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
інше (включаючи виробництво волокистого азбесту) (хлораторна)
|
|
код
|
210617
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
15000
|
Хлор та сполуки хлору (у перерахунку на хлор), в
т.ч.:
|
0,001
|
|
15000
|
Хлор та його сполуки (у перерахунку на хлор) (Хлор)
|
0,001
|
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,001
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
машинобудування (механічна
обробка металу)
|
|
код
|
210620
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Емульсол (склад:вода-97.6%,нітpит натpію-0.2% та
інш.)
|
0,000
|
|
06000
|
Оксид вуглецю
|
0,000
|
|
01000
|
Метали та їх сполуки, в т.ч.:
|
0,002
|
|
01003
|
Залізо та його сполуки (у перерахунку на залізо)
|
0,002
|
|
01010
|
Хром та його сполуки (у перерахунку на триоксид
хрому)
|
0,000
|
|
01104
|
Манган та його сполуки (у перерахунку на манган)
|
0,000
|
|
03000
|
Речовини у вигляді суспендованих твердих частинок недиференційовані за складом
|
0,074
|
|
04000
|
Сполуки азоту, в т.ч.:
|
0,000
|
|
04001
|
Оксиди азоту (у перерахунку на діоксид азоту [NO +
NO2])
|
0,000
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,076
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
інші види транспортування та зберігання (включаючи трубопроводи)
|
|
код
|
310402
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
11000
|
Неметанові леткі органічні сполуки, в т.ч.:
|
0,000
|
|
11000
|
Неметанові легкі органічні сполуки (НМЛОС)
(Вуглеводні гpаничні С12-С19)
|
0,000
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,000
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
мережі розподілення
|
|
код
|
310603
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
12000
|
Метан
|
0,309
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки, в т.ч.:
|
0,000
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки (Одорант СПМ (суміш
природних меркаптанів))
|
0,000
|
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,309
|
|
Найменування виробничого та технологічного процесу,
технологічного устаткування:
|
|
очистка зворотних вод у промис
|
|
код
|
511001
|
|
|
|
|
Забруднююча речовина
|
Потенційний викид забруднюючої речовини, тонн, з
трьома десятковими знаками
|
|
код
|
найменування
|
|
1
|
2
|
3
|
|
06000
|
Оксид вуглецю
|
0,000
|
|
12000
|
Метан
|
0,002
|
|
04000
|
Сполуки азоту, в т.ч.:
|
0,000
|
|
04001
|
Оксиди азоту (у перерахунку на діоксид азоту [NO +
NO2])
|
0,000
|
|
04003
|
Аміак
|
0,000
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки, в т.ч.:
|
0,000
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки (Етантіол(етилмеркаптан))
|
0,000
|
|
05000
|
Діоксид та інші сполуки сірки (Метилмеркаптан(газ))
|
0,000
|
|
05002
|
Сірководень(H2S)
|
0,000
|
|
Усього за виробничим та технологічним процесом,
технологічним устаткуванням (установкою)
|
0,002
|
Заходи щодо впровадження найкращих
існуючих технологій виробництва
ТОВ
«ЦЕРСАНІТ ІНВЕСТ» є сучасним підприємством по виготовленню якісних керамічних
санітарно-технічних виробів, плиток та плит по новітнім технологіям на
високопродуктивному обладнанні. Технології виробництва керамічної плитки та
санітарної кераміки базуються на сучасному обладнанні, яке поставлено
провідними європейськими фірмами і відповідає найвищим вимогам. Завод
побудований по технології фірми «Церсаніт». При будівництві заводу та вибору
технологічних процесів було вибране найкраще устаткування, на якому вже
впроваджені найкращі сучасні доступні технології та методи керування, які
існують на теперешній час у світовому виробництві.
Розрахунок розсіювання не виявив перевищення відносно
нормативних значень (ГДК, ОБРВ атмосферного повітря) на межі нормативної СЗЗ по
жодній речовині на існуючий стан.
Таким чином, проаналізувавши
світові найкращі доступні технології та методи керування при виробництві
керамічних виробів, технологію підприємства ТОВ «ЦЕРСАНІТ ІНВЕСТ»,
устаткування, викиди забруднюючих речовин при випалюванні керамічних виробів в
печах випалу, необхідно зробити висновок, що розробляти заходи щодо
впровадження найкращих існуючих технологій немає потреби.
Перелік заходів щодо скорочення
викидів забруднюючих речовин
В дозволі на викиди були передбачені заходи щодо скорочення гранично допустимих
викидів діоксиду азоту на межі санітарно-захисної зони до досягнення гігієнічних
нормативів:
-
в цеху
виробництва керамічної плитки підняти висоту труб відводу димових газів від роликових
печей випалу №№1-5 від 13м до 25м (джерела викидів №№57-61);
-
в цеху
виробництва санітарної кераміки підняти висоту труб відводу димових газів від
тунельних печей випалу №№1,2 від 13м до 21м (джерела викидів №№142,144).
При цьому на всіх джерелах викидів ТОВ «Церсаніт Інвест» не було виявлено
перевищень концентрацій забруднюючих речовин відносно нормативів.
Спеціалістами підприємства був проведений аналіз та можливість технічного
виконання цього заходу, порівняння процесу випалювання на аналогічному обладнанні
на заводах в Польщі і запропановано замінити підняття висот труб на більш
ефективні заходи, які були виконані на протязі 2022-2023 років.
1. Заходи по
зменшенню викидів від основних джерел викидів від печей випалу плитки та джерел
розпилювальних сушарок АТМ-065:
1. Збільшення температур подачі теплого повітря на
печах на пальники з 150оС до 230-250оС, через заміну труб
на подачу повітря на інший більш температуростійкий тип, економія споживання
газу близько 2%.
2. Проведення регуляції тиску газу мін/макс на
сервоприводах в кожній зоні випалу печей, а також тиск та кількість повітря для
ефективного співвідношення повітря/газ. Економія споживання газу близько 1%.
3. Зроблена модернізація сушарень розпилювальних АТМ
(3 шт.), заміна циклонів, вентилятора, труб, ремонт обшивки, що привело до
збільшення продуктивності обладнання та зменшення використання газу. Економія
від загального споживання газу складає 5%.
4. Зміна температурної кривої на печах випалу під
формат плитки 60х60см, збільшення ефективності печі, до цього мали виробництво
7000 м2/добу, зараз 9000+ м2/добу. Зменшення споживання
газу з 65 м3/т на 56 м3/т.
5. Утеплення повітропроводів на печі випалу №6,
зменшення споживання газу на 2%.
6. Проведено зменшення товщини плиток з 8-9мм до 7-8мм
по всіх форматах виробництва плитки, що вплинуло на збільшення продуктивності
печей, та менше споживання газу на тону продукції.
7. Зменшено використання природного газу для сушки
плиток на восьми сушарках в два рази.
Вартість впровадження
заходів на
виробництві керамічної плитки складає 250 тис.грн.
2. Заходи по зменшенню використання
природного газу і викидів забруднюючих речовин в атмосферу від тунельних печей та сушарок на виробництві санітарної кераміки
1 утеплення пічних возів (ватою мінеральною), що дає
змогу не так швидко охолодитися пічному візку, який через 3 години знову
заходить до печі, що в всю чергу потребує меншої затрати енергії на його нагрівання, і
таким чином є скорочення
спочивання газу;
2. ущільнення швів на пічних возах, що забезпечує збереження втрат температури і
в свою чергу призводить до менших затрат на нагрівання пічного візка;
3. збільшення завантаження пічного воза за рахунок зміни
схеми завантаження, що в свою чергу дає результат: за один і той самий час
проходження певної кількості виробів, але вже на меншій кількості возів, та зі
зміненою швидкістю на печах, що приносить результат зменшення споживання газу;
4. при обстеженні дифузорів в
димохідних каналах в тунельних
печах Riedhammer було виявлено пошкодження. Дифузори були відремонтовані, що
дозволило отримати більш рівномірну температуру в печах та більш ефективне
спалювання газу.
5. Зменшено
використання природного газу для сушки санітарної кераміки на чотирьох сушарках
в три рази.
Вартість впровадження
заходів по зменшенню
використання природного газу складає 1,3 млн.грн.
3.Заходи по
зменшенню викидів забруднюючих речовин в котельнях підприємства
У квітні 2023 р
змонтовано теплообмінники в компресорній на заводі по виробництву керамічної
плитки для використання тепла з охолодження компресорів для підігріву води для
побутових потреб та опалення офісу. При впровадженні цього заходу відмовились
від потреб використання котлів у теплі періоди та знизили на 70% використання
газу у опалювальний сезон.
Зниження споживання
газу в період з квітня по листопад (включно) 2023 р у порівнянні
до аналогічного періоду 2021 року складає 29 000 м3.
В листопаді 2023
року завершили монтаж рекуператорів тепла на двох компресорах на заводі по
виробництву санітарної кераміки. В результаті теплова енергія від охолодження
компресорів використовується для підігріву води в технологічній котельні заводу
по виробництву санітарної кераміки.
Економія споживання
природного газу складає 117 150 м3/рік.
Вартість впровадження
заходів по зменшенню
використання природного газу в котельнях підприємства складає 1,026 млн.грн.
Таким
чином, після впровадження всіх вищезазначених заходів розробляти заходи немає
потреби, так як розрахунок розсіювання не виявив перевищень санітарно-гігієнічних показників якості атмосферного повітря
(ГДК, ОБРВ) у приземному шарі атмосфери на межі санітарно-захисної зони.
Заходи щодо охорони атмосферного повітря при несприятливих метеорологічних умовах здійснюються
відповідно до вимог Методичних вказівок «Регулирование выбросов при неблагоприятных
метеорологических условиях» (РД 52.04.52-85), затверджених
Державним комітетом ССР по гідрометеорології та контролю
природного середовища 01.12.86, для об'єктів,
які розташовані в населених пунктах, де Державною гідрометеорологічною
службою
України проводиться або
планується проведення прогнозування несприятливих метеорологічних умов.
В зв`язку з тим, що в с. Чижівка
Звягельського району гідрометеорологічними
організаціями ДСНС не проводиться проведення прогнозування несприятливих метеорологічних
умов, тому заходи щодо охорони атмосферного повітря не встановлюються.
Перелік заходів щодо охорони
атмосферного повітря на випадок виникнення надзвичайних ситуацій техногенного
та природного характеру, ліквідації наслідків забруднення атмосферного повітря
|
Найменування
потенційно небезпечного об’єкта
|
Місце
розташування потенційно небезпечного об’єкта
|
Найменування,
маса, категорія небезпечної речовини чи групи речовин, що використовуються
або виготовляються, переробляються, зберігаються чи транспортуються на
об’єкті
|
Найменування
або категорія небезпечної речовини чи групи небезпечних речовин, за якими
проводилася ідентифікація об’єкта
|
Найменування
забруднюючих речовин, які у випадку виникнення надзвичайної ситуації
техногенного або природного характеру можуть надійти в атмосферне повітря
|
Найменування
заходів щодо охорони атмосферного повітря на випадок виникнення надзвичайної
ситуації
|
Найменування
заходів щодо ліквідації наслідків забруднення атмосферного повітря у разі
виникнення надзвичайної ситуації
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Резервуар
автозаправного нукту дизпаливом
|
Житомирська
обл., Звягельський р-н, с.Чижівка, вул.Чижівська,4
|
Горючі
рідини: нафтопродукти –
4,3т
|
Горючі
рідини
(група 2)
|
Нафтопродукти
|
Блок приймання нафтопродуктів
(автомобільна цистерна в момент зливу)
|
|
-порушення герметичності автоцистерни;
-пролив нафтопродукту;
-випар проливу;
-утворення вибухово-пожежонебезпечності над проливом;
-загорання розливу;
-вибух над розливом;
-утворення вибухо-небезпечної суміші а автоцистерні;
-вибух в автоцистерні.
|
-виявлення постраждалих та надання медичної допомоги;
-аналіз масштабів руйнування та пошкодження будівель і обладнання ;
-ліквідація наслідків аварії;
- проведення ремонтно-відновлювальних робіт
|
|
Резервуар для дизельного пального
|
|
-порушення герметичності резервуарів;
-утворення вибухово-пожежонебезпечності над проливом;
-загорання розливу;
-вибух над розливом;
-утворення вибухо-небезпечності суміші в резервуарі
|
-виявлення постраждалих та надання медичної допомоги;
-аналіз масштабів руйнування та пошкодження будівель і обладнання ;
-ліквідація наслідків аварії;
- проведення ремонтно-відновлювальних робіт
|
|
Блок відпуску нафтопродуктів (наливний
пристрій)
|
|
- недбалість оперативного персоналу;
-порушення герметичності обладнання (шлангів, насосів,
трубопроводів);
-випар розливу;
-утворення вибухо-пожежонебезпечності суміші над розливом;
-вибух над розливом.
|
-виявлення постраждалих та надання медичної допомоги;
-аналіз масштабів руйнування та пошкодження будівель і обладнання ;
-ліквідація наслідків аварії;
- проведення ремонтно-відновлювальних робіт
|
Відповідність пропозицій щодо дозволених обсягів викидів
забруднюючих речовин в атмосферне повітря стаціонарними джерелами законодавству
Пропозиції щодо дозволених обсягів викидів
забруднюючих речовин в атмосферне повітря розроблені згідно: з інструкцією про
загальні вимоги до оформлення документів затвердженою наказом Міністерства
захисту довкілля та природних ресурсів України №448 від 27.06.2023 р., з
наказом Мінприроди №309 від 27.06.2006 р., з наказом Міністерства екології та
природних ресурсів №177 від 10.05.2002 р.
Перевищень санітарно-гігієнічних показників якості
атмосферного повітря (ГДК, ОБРВ), при проведенні розрахунків розсіювання у
приземному шарі атмосфери на межі санітарно-захисної зони не зафіксовано.
Розрахунок проведено з врахуванням руху автотранспорту та фонових концентрацій.
Житлові забудови в межах СЗЗ підприємства відсутні.
Звягельський районний відділ ДУ «Житомирський
обласний центр контролю та профілактики хвороб Міністерства охорони здоров`я
України» щоквартально проводить дослідження атмосферного повітря на вміст
найбільш поширених забруднюючих речовин на межі санітарно-захисної зони
підприємства (100м) та на найближчій житловій забудові, розташованій на
відстані 850м на південь від джерела забруднення підприємства. По результатам
досліджень концентрації забруднюючих речовин в атмосферному повітрі
відповідають вимогам санітарного законодавства України.
За результатами порівняльної характеристики
фактичних обсягів викидів забруднюючих речовин із затвердженими нормативами
гранично допустимих викидів та розрахунків розсіювання можна зробити висновок,
що перевищення відсутні. Існуючі величини викидів від джерел забруднення
підприємства пропонується прийняти як нормативні.
Розроблені заходи щодо здійснення щорічного
контролю за дотриманням затверджених нормативів граничнодопустимих викидів
речовин у вигляді твердих суспендованих частинок в атмосферному повітрі.
Крім
того заплановано щорічно проводити лабораторний контроль за станом забруднення
атмосферного повітря на межі санітарно-захисної зони та сельбищної території в
зоні впливу від викидів найбільш поширених забруднюючих речовин: пилу, оксидів
азоту, оксиду вуглецю та сірки діоксиду.
Збір зауважень громадських
організацій та окремих громадян по даному питанню проводить (протягом 30
календарних днів з дати публікації повідомлення) Житомирської ОВА:
10014, м. Житомир,
майдан ім. С.П.Корольова,1 тел. (0412) 47-08-57, 47-11-09. ел. пошта: ztadm@apoda.zht.gov.ua.
Зауваження та пропозиції приймаються до
розгляду протягом 30 календарних днів з дати опублікування інформації в газеті
«Звягель
Інфо» від 07.03.2024 за №10, у термін до 06.04.2024